定制聚氨酯非标件（CPU 浇注为主，PU 轮、皮碗、缓冲块、包胶件）重点细节

分为：图纸设计、材料配方、嵌件 / 包胶、模具工艺、检验标准、商务交付、现场工况适配六大块

一、图纸与结构设计细节

1. 壁厚控制
   • 推荐壁厚：3～15mm 最佳；小于 2mm 容易缺料、气泡；超过 20mm 厚件内部放热大，易内应力开裂。
   • 避免尖角、锐角内转角：内圆角 R≥1.5mm，减少应力集中，防止受力撕裂。
   • 壁厚尽量均匀，厚薄突变会造成固化收缩不一致，变形、翘曲。
2. 脱模斜度 浇注件外表面预留脱模斜度 1°～3°；垂直大面无斜度，脱模容易拉伤 PU 表面。
3. 公差预留 PU 浇注后有收缩，不能直接按金属件公差要求。 常规浇注 PU：线性收缩约 0.3%~0.8%；精加工（车 / 磨后的尺寸）精度高，可做到 ±0.05mm。

   重要工作面一定要预留加工余量（单边 0.3~1mm），固化后 CNC 精车 / 精磨，只靠模具成型尺寸不稳定。

4. 图纸必须标注：邵氏硬度、材质（聚酯 / 聚醚）、公差、表面要求；只画外形不写技术要求，很容易做错。

二、材料配方选型细节（重中之重）

1. 聚酯 PU vs 聚醚 PU 不能选错
   • 聚酯：耐磨撕裂好；长期潮湿、冷凝水会水解粉化
   • 聚醚：耐水解、耐低温；耐磨略差，成本更高
2. 硬度不要盲目拉高：高硬度（>93A）抗剪切差，频繁侧向受力（原地转向、皮碗刮擦）容易崩边掉块。
3. 特殊性能要明确写进技术要求：
   • 防静电：必须写明表面电阻范围（10⁶~10⁹Ω），普通 PU 不防静电；
   • 非标记（不污染环氧地坪）：普通 PU 轮会析出黑印；
   • 耐油、耐水解、食品级、阻燃；
4. 同硬度不同厂家预聚体性能差异很大，一定要封样，后续批量以封样件为准。

三、带金属嵌件 / 包胶件（PU 轮、辊筒、皮碗骨架）核心细节

非标 PU 包胶件 80% 故障都是脱胶，根源在嵌件处理

1. 金属骨架必须：喷砂粗化 + 专用 PU 底涂剂，只打磨、不喷砂 / 不涂底胶，短期就脱胶。
   • 喷砂粗糙度推荐 Ra2.5~6.3；表面无油污、锈迹。
2. 金属件预热：浇注前骨架加热，保证粘接。
3. 包胶界面避免光滑圆面，可设计滚花、凹槽增加机械咬合（重载件强烈建议）。
4. 金属件材质：45# 钢最常用；铝合金粘接难度更高，底涂要配套铝专用底涂。
5. 检查嵌件定位：模具要可靠固定骨架，防止浇注时骨架偏移，胶层厚薄不均。

四、模具与工艺细节

1. 区分快速软模（硅胶模）和钢模
   • 硅胶软模：打样快、便宜；表面光洁度一般，少量样品适用，不适合批量、不耐反复高温；尺寸稳定性一般。
   • 钢模：精度高、可大批量生产，一次性模具费。
2. 浇注必须真空脱泡，否则内部气孔，受力后从气孔位置撕裂；低价小厂会省略真空工序。
3. 固化 + 后硫化：模内初步固化脱模后，烘箱二次恒温后硫化，释放内应力，提升耐磨、降低压缩永久变形。不做后硫化，后期容易变形、压痕。
4. 飞边处理：分型线尽量放在非受力、非工作面；受力面尽量少飞边，打磨不能破坏本体结构。

五、检验、验收标准（提前约定，避免扯皮）

1. 明确出厂检验项目，写进技术协议：
   • 外观：不允许气泡、裂纹、脱胶、杂质；允许多大尺寸微小气孔要约定。
   • 硬度：在成品本体测量，不能只测小样；硬度公差一般 ±3A。
   • 关键尺寸抽检比例；
2. 破坏性测试（按需）：压缩永久变形、撕裂强度、耐磨测试；一般只做材质小样，不破坏成品。
3. 封样：样品测试合格后，供需双方各留存封样件 + 图纸 + 技术协议。

六、工况与测试验证细节

1. 样品一定要装机实测：图纸、检测报告合格 ≠ 现场能用。重点验证：磨损、打滑、脱胶、压痕。
2. 提前告知全部工况：间歇 / 24h 连续、温度、介质（切削油、水、溶剂）、冲击载荷、侧向剪切。 很多客户只给静态载荷，忽略原地转向、往复刮擦带来的侧向剪切，造成早期崩胶。
3. 预留安全系数：载荷、剪切力建议放大 1.2~2 倍设计，不要满载荷选型。